Diseño y Layout de almacén

La principal función de un almacén es resguardar y controlar las existencias de una organización, sea una del tipo de producción o servicios, siendo pieza clave en la estrategia de transformación y mejora de competitividad de las compañías en el mercado actual. Por ello, una eficiente gestión del almacén es una herramienta e indicador de su desempeño y el inicio de la planificación del diseño o layout considerado un factor clave de éxito.

El diseño o layout de almacén es el proceso de distribución del espacio externo como interno de la instalación trazado en un plano. Sin lugar a duda, es una tarea compleja y de gran relevancia para la cadena de suministro, el cual puede ser influenciada por la adquisición de un nuevo almacén, crecimiento organizacional o remodelación. El objetivo fundamental es poder esquematizar de la manera más eficiente las existencias a almacenar.

El diseño de un plano de almacén debe considerar las siguientes acotaciones,

• Distribución interior y exterior
• Cantidad de alturas o pisos de la superficie 
• Instalaciones principales de la nave (eléctricas, sanitarias, ventilación, etc)
• Zonas de almacén y el tipo de estanterías

Por otro lado, los factores clave al momento del diseño de un almacén para la adopción de la distribución final son,

• Flujo de mercancías

La estrategia para las entradas y salidas (secuencia de operaciones) de los productos es influenciada también por el tipo de producto, el cual es un factor de índole crítico al momento del diseño del almacén.

• Rotación de productos

Las existencias disponen de una constante entrada y salida de los almacenes, el diseñar un almacén sin considerar el ratio de este, sería un error grave al no poder brindar a la organización la flexibilidad para la reposición de los productos.

• Nivel de inventario

Es importante poder definir el nivel de stock de los productos para satisfacer la demanda de los clientes; es decir, un equilibrio entre cumplir los requerimientos adquiridos a un coste mínimo de almacenamiento.

• Equipos de manutención y maquinaria

El análisis del tipo y cantidad de equipos necesarios para garantizar el correcto funcionamiento del almacén es un factor clave de éxito, la capacidad de carga, transporte y medios técnicos debe ser considerado antes de la aprobación del bosquejo final del almacén.

• Recursos Humanos

Una propuesta de distribución del espacio ambiciosa de nada sirve sin una adecuada cantidad de personal operativo en las instalaciones y que, además, desarrolle sus actividades con todas la garanticas de seguridad necesarias. 

Fuente: https://www.ar-racking.com/es/actualidad/blog-soluciones-almacenaje/calidad-y-seguridad/diseno-y-layout-del-almacen-factores-clave-y-objetivos

El TPM y sus pilares de gestión

El control estadístico de los procesos empezó a ser parte de la rutina japonesa y se inició nueva forma de laborar denomida Total Quality Management (TQM), la cual con el tiempo, en la década de los años 60 en consecuencia de la crisis del petróleo y la elevada competitividad entre Estados Unidos y Japón, evolucionó a lo que ahora se conoce como Total Productive Maintenance (TPM). Una filial de Toyota dedicada a la fabricación de componentes electrónicos fue la primera en poder implementar el TPM en su organización, de esta manera Nippondenso aprovechó las ventajas competitivas del TPM y creó circulos de calidad con el objetivo de mantener a los empleados involucrados , aprovechar al máximo las instalaciones y eficacia de los equipos. Seiichi Nakajima, vicepresidente del Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPE), organización predecesora al JIPM, se le considera el creador del TPM y permitió que Nippondenso sea la primera empresa en obtener la certificación como tal del JIPE. 

La base fundamental del TPM son los 8 pilares, los cuales permiten la gestión eficiente de la metodología, cada una de ellas brinda información de la directrices a seguir para poder eliminar o reducir las pérdidas como lo son las paradas no programadas, fallo de equipos, defectos de calidad o reprocesamiento. La elección de un pilar para iniciar el proceso de cambio, depende del análisis previo de las pérdidas de la planta, con ello la decisión tendrá una guía con un sustento cuantitativo. 

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) 

Las oportunidades de mejoras encontradas en la planta, deben orientarse a reducir o eliminar los despedicios, existen herramientas estratégicas como son los mapas de cadena de valor, teoría de restricciones o cinco porqués. 

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen) 

Para eliminar desperdicios, se debe integrar los trabajos del operador de maquinaria con el del técnico de mantenimiento. Dentro de ello, el operador esta capacitado para poder desarrollar actividades de cambios de formato o labores de mantenimiento básicas (lubricación, ajustes y tareas elementales de mantenimiento) en los equipos, pero, básicamente, es quien reporta las fallas de manera oportuna. 

3. Mantenimiento Planificado 

La recolección de datos y el análisis de los mismos permitirá dispone de un plan de mantenimiento robusto y confiable. Con ello, los costos disminuirán y la disponibilidad de los equipos aumentará a lo largo del tiempo, es una base fundamental para la posterior implementación del mantenimiento predictivo. 

4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) 

Los defectos existen por problemas en los equipos, defectos en el material, incovenientes en el método o por una mala operación. La identificación de la causa raíz del problema es una importante para todos los involucrados (operaciones y mantenimiento), además de conocer cuales son las tolerancias a permitir cuando ocurra un evento de este tipo. 

5. Prevención del Mantenimiento (Control Inicial) 

La planificación e investigación acerca de los nuevos equipos disponibles en el mercado, es una herramienta que permitirá revisar nuevos proyectos, programar test de operaciones, realizar la instalación y finalmente el arranque. De esta manera, diseñar o modificar los procesos internos. 

6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo 

Los departamentos administrativos y de apoyo tienen un labor importante, son los encargados de registrar de manera oportuna (documentos) y analizar datos durante el proceso del TPM, la toma de decisiones se orienta en la disponibilidad de esta información. Brindar recomendaciones y aportar ideas para la reducción de gastos, son parte del proceso formativo hacia la mejora de la competitividad. 

7. Formación y Adiestramiento 

Analizar los conocimientos adquiridos por el personal de mantenimiento es la base de la mejora continua y así poder conocer las brechas entre lo esperado y la realidad de la organización. Los operadores de los equipos deben ser capaces de entender como funcionas sus máquinas, identificar y reportar problemas y verificar la calidad de la producción. 

8. Gestión de la Seguridad y Medio Ambiente 

Todos los estudios de análisis de tiempos y movimientos deben tener una cuantificación de riesgos de seguridad e impacto al entorno (medio ambiente). Las empresas deben tomar acciones para poder garanitizar la salud y bienestar del personal, así como el cuidado del medio que los rodea. 

Fuente: https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/

Las 5’s japonesas

La metodología de las 5’S es denominada de esta forma por la primera letra del nombre en japonés, la cual menciona cada una de sus cinco etapas para su implementación. Toyota inicia el desarrollo de la herramienta de las 5’S en la década de 1960 con el objetivo de conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados, organizados, mejor entorno laboral y una mayor productividad. Sakichi y Kiichiro Toyoda junto al ingeniero Taiichi Ohno fueron los precursores del método, los cuales buscaban una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford (denominado método Fordista), el cual en aquella época empezaba a ser obsoleto y fuente de conflictos labores y sociales. Actualmente, forma parte de diversos sistemas de producción como Lean Manufacturing, Total Productive Maintenance (TPM), Toyota, siendo una de las herramientas mayor utilizadas junto con el Kaizen.

En primera instancia, todo empezó en la industria automotriz, pero en la actualidad dispone de muchas aplicaciones en diversos sectores de empresas y puesto de trabajo. Según varios estudios estadísticos, la implementación de las primeras 3’S brinda resultados interesantes como el incremento del tiempo medio entre fallas en un 15%, aumento de la fiabilidad en 10%, reducción de la tasa de accidentes en un 70% y una reducción de los costos de mantenimiento en un 40%.

1. Seiri (Clasificar)

Separa y clasifica los elementos necesarios e innecesarios y posteriormente eliminar los espacios de lo que sea inútil. El análisis del entorno es importante, desde las herramientas, materiales, muebles, equipos, etc.

Objetivos: Reducir el tiempo para ubicar alguna herramienta o artículo, eliminar los elementos no necesarios (distractores) y optimizar y mejorar el lugar de trabajo.

Preguntas importantes: ¿Cuál es el propósito de este artículo?, ¿Cuándo se usó este artículo por última vez?, ¿Con qué frecuencia se usa?, ¿Quién lo usa?, ¿Realmente necesita estar aquí?

• Seiton (Ordenar)

Dispone de los prescindible y necesario para una ubicación fácil y eficiente y organizar el espacio de una manera eficaz.

Objetivos: Reducir los tiempos de espera y movimientos innecesarios y crear un flujo óptimo, en el cual se puede ubicar los elementos de trabajo de manera rápida.

Preguntas importantes: ¿Qué personas, estaciones de trabajo o departamentos, utilizan los artículos o elementos? ¿Cuándo se usan los elementos? ¿Qué elementos se usan con mayor frecuencia? ¿Es necesario crear un sistema de almacenamiento? ¿Se tiene definido y codificado los colores visuales para cada espacio?

• Seiso (Limpieza)

Mantener limpio y brillante la estación de trabajo.

Objetivos: Reducir la basura y desperdicio del lugar de trabajo (prevención de errores y defectos), mantener un espacio seguro y sin obtrucciones y preservar un espacio limpio y agradable, para mejorar el entorno laboral.

Preguntas importantes: ¿Quién es responsable de la limpieza de la estación de trabajo?, ¿Cómo realizar la limpieza y el mantenimiento correctivo de un equipo? ¿Quién es el dueño del espacio?

• Seiketsu (Estandarizar)

Desarrollar métodos comunes para la realización de las diversas actividades  y prevenir la aparación de suciedad y desorden.

Objetivos: Establecer un proceso y horarios para asegurar que se realice constantemente la activdad.

Preguntas importantes: ¿Qué actividades son las importantes a desarrollar para generar el hábito? ¿Cómo realizar la indentificación sin que se confundan?, ¿Qué elementos visuales me ayudarán a delimitar de forma correcta y permitirá guiar a las personas?

• Shitsuke (Disciplina)

Mantener los resultados obtenidos, crear cultura y mejora continua para poder lograr una filosofía de vida laboral.

Objetivos: Verificar se cumplas los diversos procesos y procedimientos.

Preguntas importantes: ¿Dentro de la zona de trabajo o departamento existe un manual de 5’S? ¿A las personas nuevas se les brinda una capacitación o guía sobre las 5’S en su zona o departamento de trabajo?

Fuente: https://www.cerem.es/blog/las-5-s-japonesas-para-mejorar-tu-negocio-y-tu-vida

Tecnología RFID en el RETAIL

En el mundo, la tecnología RFID acompaña a las empresas RETAIL desde hace más de 10 años, pero los precios elevados y falta de difusión de la tecnología complementaria para su uso (antenas de seguridad, desarrollo de aplicaciones, POS, etc) resultaron ser una opción o alternativa aspirada a un largo plazo, pero sin sostenibilidad en muchos negocios.

A través del tiempo, diversas compañías le brindaron una oportunidad para convertirse en pioneros en la implementación de la tecnología y no ser solamente unos gestores de almacén, sino encaminar sus almacenes y tiendas hacia un proceso de transformación digital. De ser una alternativa de moda, fue convertida a una herramienta de competitividad actual.

Algunos casos prácticos de uso en el retail serían,

• Evitar roturas de stock en muebles de exhibición o góndolas

El disponer de una base de datos con registro de las ubicaciones individuales de los productos de las tiendas permite determinar cuando alguno de ellos está por quebrar stock, con ello el personal puede reponer la mercadería. Así mismo, brinda la ubicación del producto en almacén y propiciar una rápida reposición en tienda o en caso el producto este sin disponibilidad, poder tomar una decisión de gestión eficiente.

• Evitar rechazos de pedido por no encontrarse stock

Usando la tecnología, es impresionante la cantidad de artículos a los cuales puede tomarse inventario, puede realizarse un total de 500 mil unidades de existencias por persona en 6 horas. El incremento de frecuencia de tomas de inventario admite disminuir las tasas de rechazo, sino que también la tecnología RFID permite la ubicación más rápida de los productos al brindar información de la localización.

• Evitar colas por parte de los clientes

La tecnología permite una mejora sustancial a lo denominado “experiencia del cliente”, optando por eliminar uno de los principales tiempos de espera: el momento de pago de cuenta. La identificación de cada artículo ayuda al cliente el poder auto atenderse de manera más sencilla en una caja de atención y ello ayuda a salir de la tienda con la identificación correcta sin necesidad de asistencia adicional.

Fuente: https://retailparatodos.com/2021/11/09/tecnologia-rfid-y-usos-practicos-en-el-retail/

Recuento de Inventario con Drones

Tiempo atrás el pensar realizar un inventario con drones era una idea de ciencia ficción, pero en la realidad actual, la tecnología de estos equipos empieza a brindar valor a la cadena logística, siendo una de ellas la gestión del stock.

El trabajo cotidiano en el almacén, el uso de un software y radiofrecuencia son tareas casi insustituibles, los drones pueden cambiar esa perspectiva al momento de realizar el inventario anual. El reconteo de las existencias implica detener toda o parte de la actividad del almacén, para que las personas puedan contar o escanear todas las existencias. Ante ello, los drones podrían liberar del trabajo monótono a los operarios y permitir al almacén continuar sus labores con normalidad.

Drones y logística

La cadena logística sería uno de los principales beneficiarios con la aparición de la tecnología de drones, la capacidad de movimiento rápido, seguro y confiable es una herramienta para potenciar a la logística 4.0. Organizaciones como Amazon o Google disponen de prototipos de drones para la entrega de pedidos a los clientes, pero otra practica en algunos almacenes en la gestión del inventario.

El uso de drones en los inventarios manuales aporta soluciones a los inconvenientes constantes por dicha tarea, imaginar a un dron sobrevolando por el almacén y escaneando códigos de barras o etiquetas RFID, para luego informar al sistema de almacén. De esta manera, los desajustes de inventario podrían ser alertados automáticamente, sin necesidad de trabajadores dedicados exclusivamente a dicha labor.

Ventajas

• Aumento de Productividad
• Mejor control y fiabilidad del inventario
• Incremento de la seguridad
• Reducción de costes

Desventajas

• La identificación siempre debe estar visible
• Elevado coste inicial
• Interrupción de otras actividades

Los responsables de almacenes están en la búsqueda constante de nuevas herramientas para gestionar el control de inventarios, una de esas posibilidades son los drones. Cada día tienen una mejor tecnología y adaptación en distintos entornos de trabajo convirtiéndolo en el complemento perfecto hacia la automatización de almacenes y transformación digital.

Fuente: https://www.mecalux.es/blog/inventario-con-drones

Sistema Push vs Sistema Pull

Ambos sistemas son estrategias de gestión en la cadena de suministro en base a la incertidumbre de la demanda de un producto. A pesar de que son enfoques completamente diferentes, las organizaciones optan por una estrategia hibrida push-pull.

• Sistema Push

Tipo de sistema utilizado en un régimen de fabricación según una previsión de demanda. Se le conoce también como un sistema productivo contra stock y es utilizado en la producción de bienes con pocas probabilidades de sufrir fluctuaciones inesperadas en la demanda como son los productos farmacéuticos, alimentos, bebidas, etc.

El sistema push dispone de un tipo de producción, el cual busca anticiparse a la demanda futura según datos históricos. El objetivo de la estrategia es lograr que las mercancías sean “empujadas” a través de la cadena de suministro.

• Sistema Pull

Es una estrategia orientada a la fabricación de bienes en función de la demanda real y no de previsiones, por lo que las compañías mantienen su inventario y producen lo necesario para satisfacer la demanda de sus clientes.

El sistema pull tiene como objetivo que las mercancías sean “jaladas” a través de la cadena de suministro, siendo el pedido del cliente el inicio del ciclo productivo. Tenemos como ejemplo los sistemas de producción Justo a Tiempo (JIT) o los famosos KanBan.

Las diferencias entre ambas estarían a nivel de los siguientes aspectos,

• Inventario de almacén
• Costes de inventario
• Disponibilidad de producto
• Personalización de producto

Fuente: https://manufacturing-software-blog.mrpeasy.com/es/sistema-push-vs-sistema-pull/

¿Cómo crear un tablero KanBan en 5 sencillos pasos?

Paso 1: Esquematizar flujo de trabajo

Será necesario obtener una pizarra blanca para luego dividir el proceso desde el momento inicial hasta su término en distintos pasos distintivos, para lo cual es necesario dibujar una columna para cada uno.

Paso 2: Identificar los tipos de trabajo a realizar

Es el momento de decidir los elementos de trabajo uno labora cotidianamente, por ejemplo, solicitudes de soporte, tareas de mantenimiento o pedidos de clientes. Para ello, debes asignar un color particular para cada tipo identificado (consigue muchos posts-its de colores).

Paso 3: Redacta las tareas en las tarjetas y ubícalas en la pizarra

Cada cosa en la cual estes trabajando debe ser escrita en un post-it según el código de color establecido y debe ser colocada en la columna respectiva en la pizarra. Las tarjetas en cada columna deben tener un orden y poder representar su prioridad, siendo las mas urgentes en las de la parte superior.

Paso 4: Inicia el trabajo en el tablero KanBan

Debes empezar el día con las tareas colocadas en la parte superior, cuando el pendiente se encuentre finalizado debe ser movido a la siguiente columna, pero en la parte inferior. La herramienta permitirá mantener un alto flujo de trabajo en el tablero.

Paso 5: Mejora el flujo de trabajo

El principal objetivo del KanBan es mantener un flujo de trabajo alto y constante, por lo que debe ser posible monitorear el estado del trabajo con una visión general e identificar cualquier problema o cuello de botella. Ninguna columna debe estar con mucha carga laboral y ninguna tarea debe quedar sin realizar o rezagada, por ello es importante limitar el trabajo en progreso.

 Fuente: https://kanbantool.com/es/tablero-kanban

Automatización en el último centro logístico de Amazon

El gigante tecnológico ha invertido capital y esfuerzo en la automatización de sus centros de distribución con el fin de minimizar los tiempos de entrega y optimizar sus procesos logísticos. Dispone de 175 centros con ubicación la mayoría en Estados Unidos, los cuales ocupan hasta 100 000 m2 de superficie. El escuchar nombres como Ernie, Bert o Kermit orienta el pensamiento hacia robots autónomos que la compañía utiliza en sus almacenes, los cuales fueron desarrollados por el laboratorio de innovación Amazon Robotics.

En el centro logístico de Stanton (Filadelfia) la relación de humanos-robots es de 1000 por cada 10000 respectivamente, los equipos automáticos realizan la mayor parte del trabajo, ello demuestra que el futuro apunta hacia la automatización. Dentro de las instalaciones, máquinas y humanos trabajan con un silencio sepulcral, los 10000 robots autónomos trasladan cajas, artículos y paquetes y, al menos por ahora, realizan las instrucciones de los humanos. Cerca de los 1000 trabajadores realizan turnos de 10 a 12 horas cobrando hasta 18 dólares la hora, en donde la sincronía de ambos es conocida como un “ballet electromecánico”.

Fuente: https://www.businessinsider.es/10-robots-cada-trabajador-ultimo-almacen-amazon-952523

¿Cómo afecta a la gestión el punto de pedido?

Para iniciar, el punto de pedido es el momento en el que la empresa debe solicitar unidades para evitar quedarse sin inventario,

En cuanto al stock del almacén, se formulan dos preguntas:

-¿Cuándo realizar un nuevo pedido?

-¿Cuánto pedir de cada producto?

Para responder a estas preguntas, hay disponibles varios modelos de gestión de stock:

• Métodos de gestión de stock determinista

• Métodos de gestión de stock probabilísticos o escolásticos

El principal objetivo de disponer de un punto pedido es equilibrar el coste de la inversión de la mercancía y el riesgo de rotura de stock. Dicho parámetro, puede programarse de forma periódica o realizando una revisión continua. Para una mejor gestión, se opta por la revisión continua, ya que es más flexible y heterogénea respecto de los productos almacenados y la variabilidad de la demanda en el tiempo.

El punto de pedido permite reabastecer el almacén, por ello cuando se realiza la reposición de mercancías, manejar los tiempos y las cantidades adecuados para no entrar en sobre stock es esencial para no saturar el funcionamiento del almacén.

Fuente: https://www.mecalux.es/blog/punto-de-pedido

¿Qué es el lote económico?

El lote económico en control de inventarios hace referencia a las unidades pedidas o piezas que se deben ordenar, para que el coste total sea el mínimo posible.

Para entender este concepto, se debe entender antes los siguientes conceptos:

• Coste de mantenimiento: Coste generado al ingresar una cantidad de inventario en el almacén añadiendo costes como el de almacenaje o inspección.

• Coste de ordenar: Básicamente, es la cantidad debida a pagar por la adquisición de unidades para satisfacer la demanda. Dentro de ello, aparecen el departamento de compras, fletes de llegada o recepción de materiales.

Es importante mencionar que los dos costes son inversamente proporcionales, ya que si tienes una determinada demanda y solo ordenas una vez al año y con ello satisfaces dicha demanda, ahorrarás en los costes de ordenar, pero no en los de mantenimiento.

Por ello, se utiliza la siguiente fórmula:

Fuente: https://www.emprendedorinteligente.com/que-es-lote-economico-y-por-que-es-importante-para-un-negocio/