¿Qué es el Blockchain y como puede prever otra crisis en la cadena de suministros?

Actualmente es imprescindible que las empresas tengan mayor conocimiento y visibilidad de todo lo que ocurre en el proceso para poder detectar, así, los puntos de mejora y solventar los huecos de pérdida de negocio. La tecnología es la clave para obtener un modelo en el que la información pueda proporcionar previsibilidad.

La pandemia de la Covid ha puesto en entredicho muchas de las fórmulas de trabajo y los procesos que involucran la cadena de suministro, poniendo sobre la mesa la necesidad de contar con una tecnología que permita sobrellevar estas situaciones. Y es aquí donde la tecnología Blockchain puede marcar la diferencia.

¿Qué es la Blockchain? – Se traduce como cadena de bloques, y es un libro mayor compartido e inmutable que facilita el proceso de registro de transacciones y de seguimiento de activos en una red de negocios. Prácticamente cualquier cosa de valor puede ser rastreada, registrada y comercializada en una red de blockchain, reduciendo el riesgo y los costos para todos los involucrados.

Para prever otra crisis en la cadena de suministros, Telefónica Tech ha desarrollado una plataforma basada en Blockchain, la cual trabaja en un entorno «cloud» y actúa sobre los diferentes procesos de la cadena de suministros (fabricación, transformación de los productos, distribución e integración de operadores, logística, planificación de inventarios…).

Con esta nueva tecnología la información se obtendrá más rápido y será más exacta, por lo que nos proporcionará:

• Un control completo del ciclo de vida del producto.
• Minimizar el capex al no tener que desarrollar plataformas propias.
• Reducir los tiempos para la comercialización.
• Anticiparse a posibles eventualidades en cadenas de suministro.
• Reducir el riesgo que entorpecer la continuidad de las operaciones. 

Fuente: https://www.elespanol.com/invertia/empresas/20220114/tecnologia-blockchain-prever-crisis-cadena-suministro-mundial/638686221_0.html

Total production Maintenance o Mantenimiento Productivo Total. ¿Qué es?

Se define al método de trabajo originario de la década de los 70. Con este las empresas de manufactura pueden conseguir una optimización de sus máquinas y recursos, minimizando o eliminando todos aquellos recursos que no aporten un valor añadido al producto.

Esta idea defiende que la responsabilidad de esta tarea no recae únicamente en el departamento, responsable o grupo de personas destinadas a su fin, esto depende de toda persona que esté operando o trabajando con los equipos, es decir, esta tarea recae en la práctica totalidad de los empleados de una empresa. El objetivo de todos debe ser la eliminación total de cualquier perdida asociada a paros, costes y calidad, obteniendo con ello los llamados 3 ceros:

• Cero defectos
• Cero averías
• Cero accidentes

Estructura del TPM

El TPM se considera como una estructura con forma de edificio que viene formado por cimientos, pilares y tejado.

1 Cimientos

• Seiri. Clasificar lo útil y lo inútil
• Seiton. Ordenar por frecuencia de uso
• Seiso. Chequear a través de la limpieza
• Seiketsu. Estandarizar la limpieza y el orden
• Shitsuke. Disciplina y entrenamient

2 Pilares

• Mejora continua.
• Mantenimiento Autónomo.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento planificado.
• Mantenimiento de calidad.
• Trabajo administrativo.
• Desarrollo y formación del personal.
• Seguridad y entorno.

3 Tejado

“World Class Manufacturing” que simbolizan la excelencia en el proceso productivo.

Fuente: https://www.sistemasoee.com/tpm/

Inventario cíclico: Máxima eficacia y Control

El recuento cíclico, también conocido como inventario rodante, se realiza de forma continua varias veces al año. La planificación del inventario depende de la empresa y de la mercancía, pero puede hacerse de forma mensual, quincenal, trimestral o semestral. También es posible realizar controles de inventario más estrictos semanalmente para las mercancías o productos de gran valor para la empresa. Este método pretende mejorar la precisión y la fiabilidad del control de las existencias

El objetivo de recuento cíclico:

El objetivo principal de este sistema cíclico no es sólo comprobar el estado y la cantidad de las existencias reales en nuestro almacén, sino también detectar los errores, las averías o los defectos que encontremos en los productos para identificar posteriormente sus causas. Con ello, podemos corregir y resolver eficazmente estos problemas para que no se repitan. De este modo, nos encontraremos en una continua evolución dentro del almacén, aprendiendo de cada error y mejorando para el siguiente recuento en base a datos actualizados y reales

Los ventajes:

Las ventajas de este sistema son amplias y contribuyen a mejorar la funcionalidad y la productividad del almacén.

• Mayor precisión en el control de las existencias: Al realizar este tipo de control de inventario en un periodo de tiempo más corto, el conocimiento de las existencias de nuestro almacén es casi completo, a diferencia de una encuesta anual.
• Aumento de la productividad y la rentabilidad: Reduciendo los errores y controlando las incidencias en la mercancía, la productividad aumentará, y con ella la rentabilidad de nuestro almacén, evitando errores que a veces provocan importantes pérdidas.
• Reducción de errores en la gestión de almacenes: Si hay productos dañados, falta de stock, productos caducados, etc., se detectarán más rápidamente y se identificará el problema a tiempo para remediarlo.
• Mejoramos la decisión de compra:  Al conocer a fondo las existencias y las ventas, las compras que hagamos para el almacén serán precisas y fiables.
• Mejor servicio prestado: Una mayor fiabilidad en el control de las existencias se traducirá, en última instancia, en un mejor servicio al cliente

ENLACE: https://esnova.com/es/blog/inventario-ciclico-que-es/

¿Qué es el procedimiento Kanban?

El procedimiento kanban es un sistema de gestión bastante sencillo con que se puede visualizar el estado de las labores en la organización de cualquier proyecto, sin que importe la medida de este. Hablamos de una metodología ágil (agile methodology), con la que resulta sencillo mantener el control paso a paso de la ejecución de cada una de las labores que tienen que desarrollarse para terminar un proyecto.

El procedimiento viene de Japón, debido a que nació en la fábrica Toyota a fines de la década de 1940 y en español su nombre se traduciría como «tarjeta con signos». El procedimiento original usaba tarjetas con símbolos para detectar las necesidades de material en las diversas fases de la cadena de producción, así los operarios podían gestionar el proceso muchísimo más inmediatamente.

Hablamos de un procedimiento bastante extendido, debido a que posibilita mejorar la productividad sin incrementar los costes y, paralelamente, es un procedimiento flexible y simple de llevar a cabo.

¿En qué radica el procedimiento Kanban?

Hablamos de un contador en el cual se colocan las distintas etapas de las que consta un proyecto, construyendo columnas. En todas estas columnas, tienen la posibilidad de aumentar tarjetas en las que constan las diversas labores que son parte de cada parte del plan. El objetivo general del enumerador es tener una perspectiva completa del plan.

La manera más elemental del procedimiento Kanban cuenta con 3 columnas: Tareas por hacer, Tareas en proceso y Labores finalizadas.

A partir de esta forma, es crear producir tantas columnas como se ocupe, dividiendo el plan en tantas etapas como sea primordial.

Así, primero se debería examinar todo el proyecto en general, descomponiendo este en etapas. Todas estas etapas va a ser una columna del tablero. Luego, estas etapas tienen que ordenarse en orden de ejecución. En este punto tienen la posibilidad de usar diferentes colores para cada etapa, de manera que resulte sencillo diferenciar cada parte del proceso.

Al final, basta con redactar cada una de las labores de las que consta todas las etapas en sus columnas, para eso se usan las tarjetas. Estas además tienen que ordenarse por orden de ejecución o por urgencia.

En esta situación, se debe considerar que las labores más urgentes no son constantemente las que más prioridad poseen. Para eso, se necesita organizarse bien y tomarse un periodo para configurar la prioridad de cada labor y ordenar las tarjetas en funcionalidad de ella.

https/www.trecebits.com/2021/09/02/que-es-el-metodo-kanban/

Filosofía Kaizen en la logística de transporte

¿Cómo la filosofía Kaizen puede optimizar el rendimiento de su organización?

Para optimizar el rendimiento de su organización, tiene 2 posibilidades: ejercer un cambio extremista o hacer mejoras incrementales… En esta segunda elección, los inicios del Kaizen van a ser bastante útiles.

¿Qué es el Kaizen?

Es un procedimiento de administración que involucra a todos los miembros de una organización (operarios de la línea de producción, directivos, etcétera.) y cuyo objetivo es optimizar la productividad y la competitividad de una empresa por medio de actividades consecutivas de mejoras de procesos, productos, servicios y sistemas.

Para que este procedimiento sea eficaz, los diferentes niveles de una empresa tienen que estar alineados con el mismo objetivo y tienen que estar dispuestos a hacer de manera directa los cambios necesarios, debido a que hablamos de actividades sencillas, específicas y poco costosas.

Aplicación del Kaizen

Es fundamental resaltar que el kaizen estima la tiempo como un recurso estratégico y escaso que no debería desperdiciarse. Este recurso es preciso para cada una de las empresas, sea como sea su tamaño. Por esa razón, para un enfoque de mejora continua, es importante mantener el control del tiempo con exactitud para aprovecharlo al máximo.

La gestión de la cadena de abasto es ideal para el enfoque kaizen, ya que involucra varios métodos menores y más grandes para conservar su manejo eficiente. Una vez que se aplica a la gestión de la cadena de abastecimiento, las empresas tienen la posibilidad de analizar los inconvenientes de transporte y logística, las deficiencias de procesamiento, la sobreproducción y los peligros de inventario. El incremento de la eficiencia se realiza como un esfuerzo de equipo en el cual todos siguen los 4 pasos básicos de evaluación, organización, implementación y, finalmente, evaluación de los nuevos procesos.

Al haber muchos procesos, hay varias oportunidades para mejorar siempre la cadena de suministro, lo cual es importante en el mercado competitivo de hoy. Kaizen es un enfoque directo que posibilita a las empresas centrarse en fines específicos para poder hacer una mejora global de los procesos, optimizando gradualmente la cadena de abastecimiento en cada fase.

https://webpicking.com/uso-de-filosofia-kaisen-en-la-la-logistica-de-transporte/

¿Qué es un kanban y Cómo utilizarlo?

El sistema fue creado por Taiichi Ohno, un ingeniero y empresario que trabajó para Toyota en Japón. Su metodología se inspiró en un sector  diferente al de la automoción: los supermercados y su forma de abastecer sus estanterías.

Los supermercados gestionan su inventario almacenando productos en función de la demanda de los consumidores. Toyota se enfrentaba a un problema similar con la gestión del inventario. Así que Ohno decidió desarrollar el «kanban», un sistema que les permitiría hacer coincidir la cantidad de producto en el inventario con el material real utilizado en la fabricación de automóviles.

El objetivo del método kanban es poder visualizar el trabajo, limitar el retraso y maximizar la eficiencia Los equipos que trabajan con kanban se centran en reducir la duración de un proyecto de principio a fin.

• Los trabajadores de la fábrica debían informar a los demás equipos sobre sus niveles de capacidad en tiempo real mediante una tarjeta.
• Cuando los materiales de la línea de producción se agotaban, enviaban un Kanban el equipo del almacén para informarles del material que necesitaban.
• El almacén avisaba entonces al proveedor, que se encargaba de entregar las existencias en el almacén.

Este video presenta para que sirve el método Kanban y como funciona :

ENLACE:https://blog.trello.com/es/metodologia-kanban

Los KPIs de inventario

Los KPIs (Key Performance Indicator) son ratios que miden la eficacia de una serie de aspectos de la gestión de la empresa y sus procesos. En el control de inventarios estos indicadores permiten conocer y evaluar el rendimiento de la administración del stock dentro del almacén.

Algunos de los KPIs que pueden resultar útiles en un almacén son los siguientes:

Stock promedio

La cantidad media de existencias que se almacenan en una instalación durante un periodo de tiempo concreto, generalmente se utiliza el stock promedio anual.

Stock óptimo

La cantidad de inventario que se necesita tener en el almacén para cumplir con la demanda sin que se produzca rotura de stock y suponiendo los mínimos costes de almacenamiento.

Coste de inventario

El coste que supone a una empresa almacenar productos durante un período de tiempo determinado sin darles salida.

Promedio de pérdida de stock

Es el stock que queda obsoleto o se pierde en el almacén durante un periodo de tiempo concreto, con este indicador se puede evaluar la gestión del stock, la eficiencia e los operarios y las condiciones de almacenaje, entre otros.

Tasa e rotación del inventario

Muestra la frecuencia de reposición de stock, es decir, la velocidad con la que un producto se puede reponer en un periodo de tiempo determinado. Este indicador es útil para realizar un análisis por el método ABC.

Tasa de retorno del stock

Es el porcentaje de productos que son devueltos al almacén tras su venta. Este indicador está relacionado con la satisfacción del cliente y permite localizar problemas en la entrega, los tiempos de transporte y el estado de las piezas durante el mismo y en el almacén.

Fuentes:

https://www.mecalux.es/blog/kpi-inventario

https://estanteriasrecord.com/blog/las-kpis-de-inventario-para-tener-un-almacen-eficiente

Prevención de Riesgos Laborales y Ciclo de Deming

Este ciclo es un sistema muy conocido ya que la mayor parte de los sistemas de gestión (ISO 9000, OHSAS 18001) lo han adaptado e integrado a sus sistemas y normativas de estandarización ya que es sencillo de aplicar y fácil de hacerle seguimiento o auditoria si se hace paso a paso y como debe ser. Consiste en buscar la optimización constante de las actividades empresariales a través de cuatro etapas. Una vez que se llega a la última etapa, la empresa debe volver a comenzar, promoviendo así una autoevaluación continua que le permita mejorar en cada proceso. Este ciclo también se le conoce por ciclo PDCA (por sus siglas en inglés).

ETAPAS DEL CICLO DE DEMING

Plan (planificar): es la primera etapa; donde se identifican los problemas, se crean objetivos para solucionarlos y se designan los deberes para lograr dichos objetivos.

Do (hacer): en la segunda etapa, los empleados empiezan a trabajar en los cambios para lograr los objetivos planteados (mediante instrucciones previas). Aconsejable tener un equipo supervisor y realizar pruebas piloto.

Check (verificar): al cabo de un tiempo previamente definido, en la tercera del ciclo, se procede a evaluar los resultados con base en los KPI (Key Performance Indicators) para cada objetivo. De este análisis se comprueba la eficiencia y eficacia de las acciones tomadas.

Act (Actuar): en la última etapa se toman decisiones con base a los resultados y el aprendizaje obtenido. Si hubo fallas, se definen acciones correctivas. Si, por el contrario, los resultados fueron óptimos, se documenta dicho cambio y se integra dentro de los procesos empresariales , como la prevención de riesgos laborables.

A continuación podemos ver como funciona el ciclo de Deming en el sistema OHSAS (Occupational Health and Safety Assesment Series).

Fuente : https://prevencionar.com/2013/05/13/deming-y-la-prevencion-de-riesgos-laborales/

Control towers

¿Que son las torres de control o control towers? Es un término desconocido para describir un comceptos simple y conocido. Aplicar las control towers implica la centralización de la gestión de todo el proceso de la logística y la monitorización y toma de datos de todo el proceso.

Normalmente la gestión y control de la distribución de los productos suele estar en el lugar de envio o en el lugar de la recepción, el suministro en cadena con control towers no esta ligado a ningún punto concreto, es como algo externo al conjunto de la logistica de la empresa que se dedica a recopilar información para gestionar y volver mas eficiente el proceso.

A diferencia de un sistema de gestión de la logística tradicional donde existe un punto de control concreto y donde la información y datos que se toman son para comprobar el buen funcionamiento temporal del proceso, en un suministro en cadena bajo la torre de control la información se toma al igual para comprobar que el proceso progresa adecuadamente pero también para identificar sus virtudes, sus carencias, para volverlo mas eficiente, mejorarlo, optimizarlo, tener mas control sobre él y poder tomar decisiones basadas en información quantitativa.

Con este sistema se logra principalmente actualizar el sistema de tal forma que no esté desperdigado y con sectores que se autogestionen sin tener en cuenta el conjunto global de la empresa. Se consigue una toma de decisiones más amplia teniendo en cuenta mucha mas información que es recolectada por el sistema.

https://elmercantil.com/2022/01/20/el-uso-de-las-control-towers-se-dispara-entre-las-cadenas-de-suministro-mas-tensionadas/

https://logisticsinsights.agility.com/smart-shipping/what-is-a-supply-chain-control-tower/

Digitalización en procesos logísticos:

Artificial Intelligence of  Thing (AloT) esta tecnología va ganado terreno cada vez en la cadena de suministro. U n informe de la consultora IDC Research de finales de 2017 ya calculaba que el 40% de las iniciativas de transformación digital de las empresas en 2020 estarían protagonizadas por la inteligencia artificial.

Ventajas de implantar el AloT

Disponer de dispositivos IoT más productivos y eficientes.

Mejorar la interacción entre humanos y máquinas.

Incrementar el peso de la métrica y la monitorización de información en las operativas, especialmente en el ámbito industrial.

Todo ello para brindar un mejor servicio al cliente final, quien recibirá productos en las condiciones pactadas, el tiempo acordado y sin errores en el pedido; en conclusión, se alcanzaría el objetivo principal de la logística.

Integrando la tecnología ―algoritmos― de inteligencia artificial en los dispositivos con acceso a internet, procesos como el almacenamiento o la preparación de pedidos pueden automatizarse completamente, de forma que se optimicen los recursos y se maximice la eficiencia de la instalación.

Fuente: https://www.mecalux.es/blog/aiot