2018 , Hennes & Mauritz (H&M), la cadena sueca de tiendas de ropa, declara tener problemas de inventario en MX por lo que llevo a la firma a rebajar los precios de sus tiendas para la rebaja de inventarios A pesar de que sus niveles de inventario en el corto plazo siguen siendo elevados, el ingreso por ventas del trimestre fiscal , fue mejor que la del 2017, señalo la compañía en su comunicado c
» La situación general del inventario es completamente manejable, por lo que la compañía evalúa que las rebajas en relación con las ventas no aumentarán en el cuarto trimestre en comparación con el mismo período del año anterior», agregó H&M, en el comunicado.
Se lanza la estrategia nacional del litio. que busca incorporar , tecnología, sostenibilidad , incorporación de capital y valor productivo al mercado. La previsión de las ventas será la clave para desarrollar una organización para la estimación de ventas futuras a nivel mundial.
Chile actualmente es unos de los países con mayores reservas mundiales por lo que en los próximos año busca potenciar la extracción . una estrategia Publico-Privada será la que marcará precedentes para cumplir con los objetivos
Se crea la empresa nacional del litio que entre otras actividades será la responsable de la producción , modernización y prospección de otros salares ,
Las temporadas de alta demanda suelen ser muy desafiantes para gestionar un inventario de un proveedor minorista debido en parte a:
-Los proveedores están sobrecargados.
– Es difícil predecir qué productos tendrán una gran demanda durante la temporada.
– Se requiere un proceso logístico atípico para garantizar la reposición gradual de las existencias y evitar el exceso de inventario.
– Existe el riesgo de que la logística de almacén se colapse si no está equilibrada y preparada para una demanda imprevisiblemente alta.
– Es difícil predecir las ventas de nuevos productos.
Para minimizar la carga de trabajo del personal y evitar pérdidas, las cadenas deben optimizar el proceso preparándose para la temporada alta de ventas. Es necesario seguir un plan de acción similar al siguiente:
PASO 1. IDENTIFICAR LOS PRODUCTOS QUE IMPULSARÁN LAS VENTAS
Identificar los productos que deben pedirse en cantidades adicionales es una de las tareas más difíciles para un minorista que se prepara para la temporada «caliente», ya que hay que analizar todo el surtido y calcular el aumento de las ventas en términos de productos individuales, no sólo de categorías. La lista de SKU(Stock Keeping Units) puede variar en función del formato de la tienda, su ubicación y otros factores.
PASO 2. DETERMINAR LAS NUEVAS SKU QUE AUMENTARÁN LAS VENTAS
Debe identificar los nuevos productos cuyas ventas se espera que aumenten. Debido a la rotación anual del surtido del 30-40%, el número de tales SKU puede ser significativo.
PASO 3. SINCRONIZAR EL PLAN DE PROMOCIÓN CON LA PREPARACIÓN DE LA OLEADA DE VENTAS
A veces es necesario prepararse no sólo para la temporada, sino también para el crecimiento de la demanda debido a las promociones.
PASO 4. PLANIFICAR EL LUGAR DE ALMACENAMIENTO DE LAS MERCANCÍAS ADICIONALES
Debe considerar dónde planea almacenar su inventario antes del pico de ventas: en un centro de distribución (CD), en un almacén central (AC) o directamente en la tienda.
PASO 5. CREACIÓN DE UNA «COLA» DE REPOSICIÓN POR PRIORIDAD DE ENTREGA
Es crucial desarrollar una cola de entrega de mercancías en el orden en que deben ser enviadas al centro de distribución y/o a las tiendas. Normalmente, se da prioridad a categorías enteras y no a mercancías individuales. Por ejemplo, la mercería (artículos pequeños) suele pedirse y entregarse en primer lugar.
PASO 6. DETERMINAR LAS FECHAS DE PEDIDO EN TIENDAS Y ALMACENES
Es necesario calcular las fechas concretas de los pedidos para realizar las entregas de acuerdo con la «cola» de mercancías definida y realizar estos pedidos a tiempo.
PASO 7. MANTENER LOS PEDIDOS REGULARES
Una vez que tenga el inventario necesario, es fundamental continuar con los pedidos regulares.
Para centrarse en las tareas urgentes, es adecuado transferir los pedidos regulares al modo automático.
PASO 8. DETERMINAR LA FECHA DE FINALIZACIÓN DEL AUMENTO DE LA DEMANDA
Por regla general, el aumento de la demanda se produce en el plazo de una semana. Es esencial dejar de pedir una mayor cantidad de mercancía con antelación para que no haya un exceso de existencias
De la metodología DISC a los objetivos SMART, las empresas buscan continuamente nuevos métodos de trabajo que mejoren la satisfacción laboral y contribuyan a aumentar la productividad. Uno de los métodos más sencillos de aplicar, cuyos resultados se pueden constatar rápidamente, es la metodología de las 5s.
Significado de las 5s
La metodología de las 5s tiene sus orígenes en Japón. Se atribuye a Hiroyuki Hirano, quien desarrolló los cinco pilares de la fábrica visual, probablemente basándose en metodologías que aplicaban grandes empresas como Ford y Toyota en el contexto del Lean Manufacturing.
Cada una de las 5s japonesas indica una etapa de un proceso cuyo objetivo es eliminar todo lo innecesario de la producción creando un espacio de trabajo más despejado y agradable que contribuya a la satisfacción de los trabajadores y la productividad empresarial. Esta metodología también permite restringir el stock, optimizar la producción y reducir el riesgo de accidentes laborales. Implementación de las 5s en una empresa
Clasificación (Seiri) En esta fase se identifican y clasifican los materiales imprescindibles para trabajar. Se analiza el propósito de cada herramienta o recurso y la frecuencia con que se utiliza para eliminar o retirar todo lo innecesario que pueda entorpecer o ralentizar el trabajo. Al terminar es conveniente realizar un inventario del puesto de trabajo.
Organización (Seiton) En esta fase se ordenan los materiales necesarios para que sean fáciles de localizar. Se tiene en cuenta quiénes los utilizan, cuándo se usan y cuál es el mejor lugar para colocarlos. Se pueden agrupar por categorías o incluso añadirles etiquetas. Así se evita que los trabajadores pierdan tiempo buscando las herramientas y se reducen los desplazamientos innecesarios.
Limpieza (Seiso) Tan importante como ordenar el puesto de trabajo, es mantenerlo limpio. Por eso este paso de la metodología de las 5s se centra en la limpieza, la cual repercute positivamente en la motivación laboral y contribuye a reducir los accidentes laborales. También es importante planificar el mantenimiento sistemático de equipos y maquinarias, de manera que se puedan detectar posibles problemas y evitar costosas averías.
Estandarizar (Seiketsu) Esta fase se centra en estandarizar los procesos, de manera que los trabajadores sean capaces de identificar las situaciones anormales y puedan corregir los fallos. Así se evita que todo vuelva a ser como antes. Si el espacio de trabajo es grande, es útil contar con una lista de verificación, además de nombrar a responsables de las diferentes tareas de limpieza y organización.
Mejorar (Shitsuke) Aplicar la metodología de las 5s implica realizar evaluaciones sistemáticas e involucrarse en un trabajo continuo para mantener los estándares de limpieza y organización, así como detectar nuevos aspectos susceptibles de mejora.
La planta de ensamblaje más grande de Estados Unidos de H-D se encuentra en New York. Aquí se realizan recorridos para clientes, en donde se exhiben motocicletas, el proceso de formación de las famosas motocicletas H-D. Para ésto es necesario tener a la fábrica presentable en todo momento, ordenado, lógico y limpio. Es aquí donde han utilizado las 5S, «ordenar», «estabilizar», «brillar», «estandarizar» y «sostener» y básicamente trata de mantener el lugar de trabajo ordenado y eficaz generando una impresion positiva para los visitantes.
Este método, permite que una motocicleta salga de la línea de montaje cada 90 segundos. Hay que tener en consideración que la planta también se encarga de gran parte de la fabricación interna (tanques de gasolina, guardabarros y bastidores). Utilizan métodos Lean estándar, como estructuras de reuniones diarias y escalamiento de resolución de problemas.
En el ámbito de la gestión de inventarios y para garantizar la satisfacción del cliente, dos elementos clave son el stock de seguridad y el punto de re-pedido.
Stock de Seguridad: Es el inventario adicional que se mantiene para hacer frente a imprevistos que puedan causar una rotura de stock.
Punto de Re-pedido: Representa el nivel mínimo de inventario sumado a la cantidad necesaria para cubrir las ventas previstas durante el tiempo entre el pedido al proveedor y la recepción de la mercancía. Es el momento para realizar un nuevo pedido al proveedor.
Ambos permiten a las empresas satisfacer la demanda de los clientes incluso en situaciones como un crecimiento inesperado de la demanda, problemas de producción, retrasos en la entrega de proveedores o conflictos laborales.
El cálculo del stock de seguridad es crucial. Mantener un exceso de inventario conlleva costos innecesarios, mientras que tener muy poco puede resultar en pérdida de ventas y, por ende, de ingresos. Es fundamental encontrar un equilibrio entre estas situaciones.
Al calcularlo, es esencial considerar variables como el plazo de entrega del proveedor, la fiabilidad de estos tiempos, la demanda media y su desviación, y el nivel de servicio deseado para medir la satisfacción del cliente.
Estrategias de revisión periódica, la segmentación de análisis por SKU, la atención a la estacionalidad y patrones de demanda, así como el tiempo de reposición del inventario, son factores a tener en cuenta. Además, se destaca la importancia de no sobredimensionar el stock de seguridad.
Finalmente, se destaca que más allá de las fórmulas y métodos de cálculo, el conocimiento del negocio es crucial para una gestión efectiva de inventarios. El próximo artículo se enfocará en ir más allá de los cálculos matemáticos, considerando aspectos como días de inventario, stock muerto, ITR, entre otros, para determinar los niveles óptimos de stock de seguridad.
La correcta combinación entre la previsión de la demanda y la gestión de stocks es fundamental para obtener beneficios directamente vinculados a los objetivos estratégicos de una eficiente gestión de la Cadena de Suministro:
Optimización de la disponibilidad de inventario: Garantiza la presencia adecuada de productos en el momento y lugar correcto para satisfacer la demanda, evitando excesos o escasez de stock y sus costes asociados, mejorando así la eficiencia operativa.
Reducción de costos: Minimiza los gastos relacionados con almacenamiento, obsolescencia y deterioro de productos al evitar faltantes y excesos de stock, aumentando la rentabilidad y eficiencia financiera.
Optimización de la cadena de suministro: Permite una mejor coordinación de los flujos de materiales y productos a lo largo de la cadena, optimizando compras, producción, transporte y distribución, reduciendo costos asociados.
Mejora de relaciones: Facilita relaciones sólidas con clientes y proveedores, permitiéndoles organizar mejor sus propias cadenas de suministro, establecer acuerdos conjuntos y mejorar la disponibilidad de productos, favoreciendo condiciones favorables para todas las partes.
Eficiencia en Producción y Compras: Proporciona información para planificar la producción y adquisición de materias primas, evitando sub/sobreproducción, optimizando recursos y reduciendo costos.
Reducción de costos de transporte: Planificación eficiente de rutas y volúmenes de carga reduce los costos de transporte y logística.
Mejora de capacidad de respuesta: Permite ajustar niveles de inventario, producción y distribución según cambios en la demanda, asegurando una respuesta ágil a las necesidades del mercado.
Mejora en la toma de decisiones estratégicas: Ofrece información valiosa para decisiones informadas sobre compras, producción, promociones y estrategias de precios.
Gestión de riesgos: Mitiga riesgos asociados a fluctuaciones en la demanda, interrupciones en la cadena de suministro y problemas de calidad al contar con inventario de seguridad y una planificación adecuada.
Satisfacción del cliente: Asegura disponibilidad, plazos de entrega precisos y suministro constante, evitando roturas de stock o retrasos, mejorando la satisfacción del cliente.
En resumen, la integración adecuada entre previsión de la demanda y gestión de stocks impacta en la eficiencia y rentabilidad de toda la cadena de suministro, siendo vital para el funcionamiento y resultados de una organización.
La comunicación desempeña un papel fundamental en la cadena de suministro para prevenir el «Efecto Látigo» o Bullwhip Effect, ya que cuando los diferentes eslabones de la cadena no comparten información precisa sobre la demanda los inventarios se vuelven impresdecibles y las decisiones de producción y reabastecimiento se basan en suposiciones erróneas que conducen a costosos excesos de inventarios o a la escacez de productos.
Para visualizarlo mejor, te invito a ver el video.
El aceite de oliva actualmente está experimentando la mayor subida de precio interanual jamás vista, se han registrado datos de una subida del 52,5% de su precio si comparamos con el mismo mes del año pasado y un 114,8% con respecto al 2021.
¿Qué hay detrás de este aumento del precio?
La sequia, es uno de los grandes creadores de este incremento del coste, la falta de precipitaciones ha generado varias cosechas seguidas con una baja productividad de los olivares. Por otro lado, tenemos el incremento de los precios de los fertilizantes y diferentes productos que se emplean en le cultivo repercutiendo directamente sobre el precio del producto final.
La demanda actual de aceite sigue siendo la misma que el resto de años ya que los consumidores quieren su aceite, pero la materia prima para generar el producto final es muy escasa por ello el precio está en aumento y cada día al alcance de menos gente.
Si quieres saber más sobre el tema puedes acceder aquí o aquí.
La hiperinflación es un fenómeno común, pero ¿como aprovisionarnos para que nuestro dinero y dividendos de mi negocio no pierdan valor en el tiempo?, dentro de este vídeo se muestra 4 métodos para poder aprovisionarnos para el futuro minimizando el impacto de la hiperinflación, de los cuales se recomiendo el segundo y cuarto método.
Control de inventarios 