Las 5’s japonesas

La metodología de las 5’S es denominada de esta forma por la primera letra del nombre en japonés, la cual menciona cada una de sus cinco etapas para su implementación. Toyota inicia el desarrollo de la herramienta de las 5’S en la década de 1960 con el objetivo de conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados, organizados, mejor entorno laboral y una mayor productividad. Sakichi y Kiichiro Toyoda junto al ingeniero Taiichi Ohno fueron los precursores del método, los cuales buscaban una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford (denominado método Fordista), el cual en aquella época empezaba a ser obsoleto y fuente de conflictos labores y sociales. Actualmente, forma parte de diversos sistemas de producción como Lean Manufacturing, Total Productive Maintenance (TPM), Toyota, siendo una de las herramientas mayor utilizadas junto con el Kaizen.

En primera instancia, todo empezó en la industria automotriz, pero en la actualidad dispone de muchas aplicaciones en diversos sectores de empresas y puesto de trabajo. Según varios estudios estadísticos, la implementación de las primeras 3’S brinda resultados interesantes como el incremento del tiempo medio entre fallas en un 15%, aumento de la fiabilidad en 10%, reducción de la tasa de accidentes en un 70% y una reducción de los costos de mantenimiento en un 40%.

1. Seiri (Clasificar)

Separa y clasifica los elementos necesarios e innecesarios y posteriormente eliminar los espacios de lo que sea inútil. El análisis del entorno es importante, desde las herramientas, materiales, muebles, equipos, etc.

Objetivos: Reducir el tiempo para ubicar alguna herramienta o artículo, eliminar los elementos no necesarios (distractores) y optimizar y mejorar el lugar de trabajo.

Preguntas importantes: ¿Cuál es el propósito de este artículo?, ¿Cuándo se usó este artículo por última vez?, ¿Con qué frecuencia se usa?, ¿Quién lo usa?, ¿Realmente necesita estar aquí?

• Seiton (Ordenar)

Dispone de los prescindible y necesario para una ubicación fácil y eficiente y organizar el espacio de una manera eficaz.

Objetivos: Reducir los tiempos de espera y movimientos innecesarios y crear un flujo óptimo, en el cual se puede ubicar los elementos de trabajo de manera rápida.

Preguntas importantes: ¿Qué personas, estaciones de trabajo o departamentos, utilizan los artículos o elementos? ¿Cuándo se usan los elementos? ¿Qué elementos se usan con mayor frecuencia? ¿Es necesario crear un sistema de almacenamiento? ¿Se tiene definido y codificado los colores visuales para cada espacio?

• Seiso (Limpieza)

Mantener limpio y brillante la estación de trabajo.

Objetivos: Reducir la basura y desperdicio del lugar de trabajo (prevención de errores y defectos), mantener un espacio seguro y sin obtrucciones y preservar un espacio limpio y agradable, para mejorar el entorno laboral.

Preguntas importantes: ¿Quién es responsable de la limpieza de la estación de trabajo?, ¿Cómo realizar la limpieza y el mantenimiento correctivo de un equipo? ¿Quién es el dueño del espacio?

• Seiketsu (Estandarizar)

Desarrollar métodos comunes para la realización de las diversas actividades  y prevenir la aparación de suciedad y desorden.

Objetivos: Establecer un proceso y horarios para asegurar que se realice constantemente la activdad.

Preguntas importantes: ¿Qué actividades son las importantes a desarrollar para generar el hábito? ¿Cómo realizar la indentificación sin que se confundan?, ¿Qué elementos visuales me ayudarán a delimitar de forma correcta y permitirá guiar a las personas?

• Shitsuke (Disciplina)

Mantener los resultados obtenidos, crear cultura y mejora continua para poder lograr una filosofía de vida laboral.

Objetivos: Verificar se cumplas los diversos procesos y procedimientos.

Preguntas importantes: ¿Dentro de la zona de trabajo o departamento existe un manual de 5’S? ¿A las personas nuevas se les brinda una capacitación o guía sobre las 5’S en su zona o departamento de trabajo?

Fuente: https://www.cerem.es/blog/las-5-s-japonesas-para-mejorar-tu-negocio-y-tu-vida