Una de las principales dificultades de la cadena logística es la diversificación de servicios que hay dentro del sector, lo que obliga a usar varias plataformas para completar el ciclo logístico, así como cuidar que todos los factores encajen: cuadrar fechas de entrega y recogida, planificar volúmenes de carga, buscar el vehículo necesario…
Se trata de una bolsa de cargas especial para furgonetas y transporte ligero, -de hasta 3.500 kg- convirtiéndose en un servicio exclusivo, habiéndose fusionado la bolsa usada tradicionalmente con otra más moderna, y que pretende atender las necesidades específicas de este sector.
Con esto WebTrans ha integrado todas fases del proceso logístico en una misma plataforma y tan sólo en unos clics.
Este servicio que WebTrans presenta, supone una evolución en el sector. Ahora y gracias a la integración de WebVan en su plataforma, las empresas podrán llevar sus productos hasta los puntos de ventas de manera más sencilla y eficiente.
Sin necesidad de grandes inversiones en vehículos las empresas podrán tener su propia red de distribución encontrando en cada momento el transporte que mejor se adapta a sus necesidades.
En una época en la que el comercio digital se encuentra día a día más integrado en lo que al transporte se refiere, esta clase de servicio se encuentra plenamente identificado con aquellas agencias de transporte que dispongan de furgonetas, pudiendo además optimizar las cargas en cada viaje.
Finalmente, podemos concluir que este nuevo servicio será un punto diferenciador en primer lugar para muchas empresas y, al mismo tiempo, ofrecerá la gran oportunidad a los pequeños empresarios de expandir su negocio del transporte con furgonetas.
El Grupo Inditex es un entramado de empresas que se dedica al diseño, fabricación y venta de ropa de moda internacional. Se trata de un modelo de negocio perfectamente diferenciado en su sector que cuenta con su propia cadena de suministro y que, precisamente, es de las mejores valoradas. Zara es una de las empresas pertenecientes a dicho grupo.
Zara está presente en países de América, Europa y África, con más de 1400 tiendas, aunque la mayor parte de ellas se encuentran en España.
La marca creada por Amancio Ortega ha llegado al liderazgo en el que se encuentra actualmente respecto a sus competidores en el ámbito de la distribución y venta de moda por la integración y la flexibilidad de su cadena de suministro. Y es que es una de las compañías a la cabeza en la innovación logística con la incorporación de nuevas tecnologías y grandes almacenes.
Una de las principales características de la cadena de suministro de Zara es la centralización que se inicia en su sede en Arteixo, que actúa como intermediario entre los lugares de fabricación y las tiendas tanto a nivel nacional, como internacional.
Entre los principales objetivos de Zara, se encuentra la disminución de los costos de inventarios en los puntos de venta. Para ello cuenta con una capacidad de respuesta inferior a las 62 horas, pero abasteciendo así dos veces por semana. Con esta manera de actuar, se posee el beneficio de tener mayor espacio en cada una de las tiendas. Se tiene para ello contraldos tres factores:
Minimizar el reabastecimiento: Para minimizar el tiempo de reabastecimiento, en la cadena de suministro de Zara emplean una total integración de todas las partes de la cadena. De este modo, tienen la capacidad de contar con la información exhaustiva de las existencias de inventarios en tiempo real, con la finalidad de garantizar la disponibilidad del producto en tiempo, lugar y forma.
Sistema de aprovisionamiento en proximidad: Prácticamente la mitad de su producción se realiza en países cercanos.
Reducción de costos de producción: Se usa una economía de escala con sus proveedores. Este método funciona como un almacén enorme que abastece a más de 540 tiendas mediante sistemas muy bien organizados.
Este procedimiento empleado en Zara es denominado como “moda rápida”, es decir, el procedimiento que sigue desde el diseño hasta el consumo final se ha reducido en menos tiempo que ninguna otra con lo cual, la marca suministra una mayor variedad a sus clientes y puede vender exactamente lo que está pidiendo el mercado.
El conocido como sistema de logística inversa de Inditex se basa en un modelo de producciones cortas para que el stock se vaya renovando continuamente. Esto es posible debido al modo en que la marca está a cargo de la compra y distribución de cada sucursal, centralizando toda la información a su sede.
De esta forma, la ropa cambia de manera continuada en las tiendas, a pesar de que las colecciones van siguiendo las tendencias de la moda, la oferta siempre se está ajustando a las necesidades del mercado. Así, los almacenes no acumulan existencias, pudiendo destinar prácticamente toda la superficie de los establecimientos a la venta.
Gracias a la perfecta coordinación entre sus talleres de fabricación y centro de producción, es posible que la misma prenda de ropa pueda adquirirse al mismo tiempo en Los Ángeles o Sidney partiendo desde su sede en La Coruña.
La trazabilidad del producto se ha desarrollado de una forma espectacular debido al avance en los terrenos tecnológico y digital. Se trata de saber el estado y el punto exacto en el que se encuentran los productos en todo momento, una herramienta esencial para poder responder así con rigurosidad a las exigencias y demandas del mercado.
No obstante, la clave de la cadena de suministro de Zara no reside solamente en la rapidez para fabricar y distribuir la ropa que se necesita en cada momento y lugar, sino que también se basa en la agilidad de hallar soluciones.
En este sentido, para hacer posible este tipo de logística, Zara utiliza una especial estrategia de cooperación con sus proveedores para mejorar la colaboración con los mismos. Con el fin de minimizar los tiempos de entrega de la mercancía a los puntos de venta e incidir en la velocidad de los productos, gran parte de los proveedores con los que cuentan están ubicados cerca de la unidad de fabricación.
Por tanto, la cadena de suministro de Zara dispone de un modelo centralizado, al mismo tiempo que algunos de sus productos son fabricados en Europa. Un modelo que posibilita mayor agilidad y una gestión más eficiente en la distribución, tanto para sus tiendas físicas como para las ecommerces.
La compañía Tenneco Automotive Ibérica, S.A. tiene establecidos lugares de trabajo en los que se fabrica y ensamblan piezas para confeccionar el producto final.
Se dispone de una serie de vehículos a los que se añaden vagones que van pasando por las diferentes plantas de la empresa recogiendo las piezas finalizadas. A este tipo de vehículos se les denomina recogepedidos.
El objetivo de Tenneco Automotive Ibérica, S.A. no es otro que optimizar todos estos procesos, así como gestionar los recursos empleados, aumentando así los beneficios de una forma sustancial.
Problema
En todo momento existían el mismo número de vehículos en marcha con la misión de recoger las piezas, independientemente de la cantidad de centros de trabajo que se encontraban activos y de la cantidad de piezas a fabricar (que varía según la demanda de las mismas).
No se dispone, por tanto, de ningún medio para regular (y, por tanto, poder mejorar) este procedimiento de recogida de piezas. Por ende, tampoco se podía optimizar la plantilla de producción en base a la producción en cada momento.
Aplicación de la solución
El sistema mediante lector RFID idea las rutas que los vehículos deben seguir mediante el establecimiento de unos puntos de paso que son leídos por el tag, permitiendo un conocimiento exacto de los turnos de trabajo de la planta, las rutas de cada uno de los vehículos, y los tiempos estimados de ida y vuelta a cada uno de los puntos.
Con un monitor de control, RFID se obtiene la información de cada uno de los vehículos que se encargan de la recogida de las piezas fabricadas (situación de cada vehículo, si está en marcha o no, si el paso de cada uno de los vehículos se encuentra dentro del tiempo establecido o no…).
Finalmente, este sistema permite, mediante la recogida de toda la información en el servidor del mismo, disponer de los indicadores sobre el resultado de la productividad de cada ruta y cada turno. Así, se ha podido comparar el tiempo teórico del recorrido delas rutas por parte delos vehículos recogepedidos con el real, pudiendo optimizar los tiempos.
Resultados obtenidos
Se ha conseguido una mejora del número de vueltas por turno con un incremento del 30%, de modo que se optimizó un conductor por turno.
De esta forma, se han podido optimizar los recursos del sistema de recogida de piezas y/o elementos, mejorando los recursos dedicados al mismo y por tanto la productividad de la planta.
Conclusión
Se estima un ahorro anual de 100.000€, habiendo reducido el tiempo de manejo de material en un -20% e incrementando los ciclos en un +30%.
Gracias a este software, creado exclusivamente para el sector de la industria cárnica, las empresas del sector optimizarán los procesos específicos existentes en este tipo de industria, manteniendo en todo momento un control exhaustivo y actualizado de todas las actividades: compras, facturación, ventas, stock, transporte, etc.
De la misma forma y, dado que la información se encontrará incluída en un solo archivo, el cliente podrá tener a su disposición los datos exactos, contando con la máxima fiabilidad y en tiempo real, pudiendo obtener las conclusiones más objetivas y verídicas.
KREAS para la industria cárnica es una solución vertical para la gestión integral en las empresas del sector.
Los principales beneficios que aporta Kreas son:
Se obtiene una información actualizada, exacta y con una óptima fiabilidad.
Se agilizan los procesos propios de este tipo de industrial.
Se posee un control exhaustivo de la trazabilidad.
Se cumple con la normativa vigente.
Se reduce considerablemente los tiempos y costes en los procesos de producción y administración de la empresa.
En cuanto al stock, cabe destacar que se puede obtener entodo momento online tanto el stock de producción, como la agrupación multidimensional por artículos, agrupación por sedes y empresas, navegación al detalle de palets, regularizaciones…
Optimización de los resultados que lográbamos antes de optimizar nuestro almacén logístico.
Aprovechamiento de las infraestructuras de nuestro proveedor (innovación, personal, instalaciones).
Posibilidades de trabajo en franjas de horarios distintos al nuestro (trabajando en épocas estivales, por ejemplo…).
Nuestro proveedor logístico pasa a asumir los riesgos que puedan dar lugar en las distintas operaciones.
Nos evitarán los posibles gastos de tener que adecuar las instalaciones o tener que aumentar la plantilla para poder responder a posibles saltos de volumen de demandas (ya sean en sentido ascendente, como descendente).
Principios:
Será necesario tener una información estricta y actualizada donde estén registradas las entradas, salidas, cantidades, movimientos internos, características técnicas de los productos almacenados…
Deberán tenerse identificados al detalle cada uno de los productos, sabiendo lo que hay en almacenamiento.
Deberemos tener diseñado nuestro almacén para poder tener controlados tanto los espacios de almacenamiento, como los que las máquinas puedan necesitar a la hora de mover y transportar los productos.
Deberemos tener sincronizado el almacén con la logística restante: por ejemplo, optimizando los tipos y tamaño de vehículos que necesitamos según capacidades de carga y tamaño requerido debido a los pedidos solicitados.
Se procurará la descongestión del almacén logístico conociendo los patrones de compra de los suministros, teniendo un control entre el volumen de mercancía adquirida y adecuándolo a las salidas. Se evitarán así los inconvenientes de producir atascos de almacén por recibir excesivo producto, con los consecuentes inconvenientes de falta de espacio, dificultad para mover la mercancía (ubicación, transporte, recogida…).
El stock en el mundo empresarial es un aspecto fundamental independientemente del tamaño de una empresa.
Se entiende por stock a los productos que se almacenan en una empresa y que representan un coste para la misma, puesto que se traduce en un material depositado en los almacenes y que se encuentra a la espera de poder remitirse al cliente (el stock también puede definirse como gestión de existencias, gestión de stocks y/o gestión de inventarios).
Para poder optimizar una gestión de stocks se fijará como objetivo final el conseguir un nivel óptimo de stock (esto es, aquel que consiga regular el flujo entrada-salida de existencias, consiguiendo un equilibrio entre entradas-salidas o, lo que es lo mismo, entre pedidos y demandas, sin producirse grandes desequilibrios que conlleven rupturas de stock.
Hay que tener en cuenta que los costes de stock pueden ser tremendamente elevados, puesto que se deben computar los gastos desde que el producto es solicitado (adquisición, transporte, aduanas…), así como el almacenaje (ubicación, accidentes, roturas, seguridad-vigilancia, posibles degradaciones, alquiler de almacén, personal de trabajo (operarios-administrativo), aclimatación, iluminación, gastos administrativos de computar el material, maquinaria para moverlo…).
Pero, además, debemos de tener en cuenta otros no menos importantes (de hecho potenciales), como los posibles riesgos de pérdida de clientes en caso de no haber satisfecho a tiempo una venta.
Es esencial, por tanto, el mantenimiento de un remanente (llamado stock de seguridad) para poder hacer frente a posibles desequilibrios qe pudieran ocasionarnos roturas de stock.
Para ello, las empresas deben optar por un sistema automatizado con el fin de conocer en todo momento el inventario actual, y poder anticiparse en la medida de lo posible a los pedidos realizados y las demandas recibidas.
El inventario es un instrumento básico para poder competir en el mercado. Para poder tenerlo actualizado, deben tenerse en cuenta factores tales como la capacidad de almacenamiento, tener un equilibrio entrada/salida y saber anticiparse a las ventas.
Dicho equilibrio no es nada sencillo de lograr, puesto que existen numerosos inconvenientes que lo amenazan: espacio de almacén limitado, muchas marcas y/o modelos a gestionar…
Los gastos de almacenamiento de un producto inactivo (esto es, un producto que no se demanda) producen un activo fijo. A ello se debe sumar los gastos si se decidiera su devolución.
Por otro lado, el tener bajo nivel de existencias conlleva otra serie de riesgos: esperas de cliente, paradas en cadenas de producción…
Además de esta primera clave (equilibrio entrada/salida) existe una segunda opción: saber anticiparse a sus ventas. Si se logra la correcta predicción basándose en la temporada en la que nos encontremos así como en la forma de consumir de nuestreos clientes, se puede alcanzar un equilibrio óptimo entre la rotación de inventario y el suministro.
Para ello es necesario el uso de dos indicadores clave: la tasa de rotación y la tasa de cobertura. Gracias a ambos, se puede lograr el control de los flujos de salida y poder llevar a cabo estadísticamente las futuras previsiones de venta, conllevando una rotación armoniosa del inventario.
Tasa de rotación:
Se encarga de medir la velocidad en la que se repone el stock en un período de tiempo determinado y puede calcularse de la siguiente forma:
Demanda total (en un período X) / Stock medio = Tasa de rotación
Previamente, para poder hacer este cálculo primero se debe averiguar el «inventario medio». Este podemos calcularlo de la siguiente manera:
(Stock inicial + Stock final) / 2 = Stock medio
La fórmula anterior nos permite calcular el promedio del inventario sin considerar los períodos de crecimiento o disminución observados durante un período de tiempo más largo. Para incluir estas variables, utilice la siguiente fórmula:
Stock medio (Mensualmente) = [[(S1+S2)/2]*3 meses + [(S3+S4)/2]*2meses + [(S5+S6)/2]*2 meses] / 7 meses
Si aplicamos el ejemplo de la imagen a la formula, el Stock medio (mensualmente) sería de 417,86
Una alta tasa de rotación es sinónimo de poseer un excelente rendimiento. Conociendo la tasa de inventario promedio y de la rotación podemos tener una idea de la tasa de reposición que nos haría falta.
Tasa de cobertura:
Es posible la gestión del flujo actualizado en todo momento mediante la tasa de cobertura, esto es:
Stock promedio / Demanda promedio = Tasa de cobertura
Esta tasa mejora la cadena de suministro, optimizando la cantidad necesaria en stock, asegurando de esta forma poder cumplir con las demandas recibidas, y cumpliendo así don el dicho: «MÁS VALE PREVENIR, QUE CURAR».
NALON N8 es un sistema diseñado por DF para realizar la carga y descarga automática de camiones o contenedores.
Dicho sistema puede ser utilizado con cualquier tipo de camión sin tener que sufrir modificaciones, y cuenta con una capacidad de carga de más de 150 palets/hora.
NALON N8 puede utilizarse simultáneamente en varios muelles de carga, aumentando de esta forma la productividad.
Consta de dos partes:
NALON N8TC
Carro de Transbordo: Su misión es posicionar el Carro Longitudinal en el muelle de carga deseado, alineado con el conjunto. Dicho carro se mueve a lo largo de los diferentes muelles de carga.
NALON N8TLC
Carro longitudinal (Similar a una carretilla): Diseñado para realizar la secuencia completa de carga o descarga de forma completamente automática.
Principales características del sistema:
Válido para cualquier Upo de camión sin necesidad de modificaciones.
Capacidad para cargar camiones estacionados en muelles paralelos. Hasta 5 muelles de carga simultáneamente (ampliable).
Velocidad de carga y descarga mayor de 150 palets/hora (55 ciclos NALON N8 TLC)
Peso máximo de la carga máxima 3.000 kg. por ciclo de carga. (Ampliable a 4.500 kg)
Válido para cualquier formato de palé y mosaico que se ajuste a las dimensiones del remolque. Por ejemplo 3 europalets o 2 palets americanos de punta.
Válido para palets apilados verticalmente.
Posibilidad de definir el mosaico de carga manualmente o a través de la integración con otros sistemas de información (SGA/WMS).
Disponibilidad de 24 h x 365 días (> 99%)
Sistema de guiado dentro de la caja del camión por láser, sin contacto lateral.
Sistema de ayuda al conductor del camión para el correcto estacionamiento en el muelle (opcional).
Ventajas:
Larga vida útil y bajo mantenimiento.
Componentes de alta fiabilidad y calidad.
Componentes OEM de primeras marcas.
HMI Interactivo y fácil de utilizar.
Equipo preparado para la atmósfera de polvo hasta protección IP 65.
NALON N8 es capaz de cargar más palés por minuto que cualquier otro sistema de carga convencional.
El camión no necesita ninguna modificación.
Proceso de carga más seguro que los procesos manuales o semiautomáticos.
Reducción significativa de los costes de operación logística.
Ahorro de la superficie en el área de expediciones y consecuentemente de los costes de inversión asociados a la infraestructura.
Total integración en almacén inteligente o convencional.
Se evita el uso de combustibles fósiles, y el molesto mantenimiento de las baterías.
Mejora la eficiencia del transportista (reducción del tiempo de espera) aumentando el valor agregado de la cadena de suministro.
Evita el error humano de introducir cargas equivocadas y el coste de reclamaciones y devoluciones de mercancía.
NALON N8 puede retirarse fácilmente del área de carga en caso de avería, dejando la zona despejada para continuar con el proceso mediante carga manual.
GEFCO, actor mundial en logística industrial y líder europeo en logística del automóvil, ha innovado mediante el uso de drones para el control y optimización de los procesos de inventarios en los grandes almacenes de centros de empresas con un gran volumen de mercancías.
Las ventajas de contabilizar el número exacto de cada uno de los productos en los diferentes inventarios son numerosos, pasamos a definir algunos de los más importantes:
a) Ahorro de tiempo. Se ha comprobado mediante mediciones reales realizadas en pruebas de contabilización que el proceso de inventarios en almacenes de grandes superficies y gran número de productos mediante drones es entre cuatro y siete veces más rápido que el tradicional.
b) Eliminación y/o minimización de riesgos personales. Se ahorran los procesos de contabilización y registro en el que hay que usar carretillas elevadoras y los propios de la manutención de cargas con carretillas.
c) Mayor rigor. Además, el software desarrollado para esta tecnología ofrece una mayor fiabilidad en el control, registro y almacenamiento de los datos, dando resultados mucho más exactos del producto que existe en los almacenamientos.
d) Tecnología medioambiental. Se trata de una tecnología limpia y sostenible, que reduce la huella de carbono generada por los elevadores diésel y eléctricos.
Dicha innovación se espera que se expanda a nivel internacional, ya que, tal y como espera GEFCO ( que cuenta como aliado para este proyecto a AIRDRONE LOGISTICS): «La unión logística y drones puede marcar un hito en el proceso de inventario».
Control de inventarios 