El control estadístico de los procesos empezó a ser parte de la rutina japonesa y se inició nueva forma de laborar denomida Total Quality Management (TQM), la cual con el tiempo, en la década de los años 60 en consecuencia de la crisis del petróleo y la elevada competitividad entre Estados Unidos y Japón, evolucionó a lo que ahora se conoce como Total Productive Maintenance (TPM). Una filial de Toyota dedicada a la fabricación de componentes electrónicos fue la primera en poder implementar el TPM en su organización, de esta manera Nippondenso aprovechó las ventajas competitivas del TPM y creó circulos de calidad con el objetivo de mantener a los empleados involucrados , aprovechar al máximo las instalaciones y eficacia de los equipos. Seiichi Nakajima, vicepresidente del Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPE), organización predecesora al JIPM, se le considera el creador del TPM y permitió que Nippondenso sea la primera empresa en obtener la certificación como tal del JIPE.
La base fundamental del TPM son los 8 pilares, los cuales permiten la gestión eficiente de la metodología, cada una de ellas brinda información de la directrices a seguir para poder eliminar o reducir las pérdidas como lo son las paradas no programadas, fallo de equipos, defectos de calidad o reprocesamiento. La elección de un pilar para iniciar el proceso de cambio, depende del análisis previo de las pérdidas de la planta, con ello la decisión tendrá una guía con un sustento cuantitativo.
1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Las oportunidades de mejoras encontradas en la planta, deben orientarse a reducir o eliminar los despedicios, existen herramientas estratégicas como son los mapas de cadena de valor, teoría de restricciones o cinco porqués.
2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
Para eliminar desperdicios, se debe integrar los trabajos del operador de maquinaria con el del técnico de mantenimiento. Dentro de ello, el operador esta capacitado para poder desarrollar actividades de cambios de formato o labores de mantenimiento básicas (lubricación, ajustes y tareas elementales de mantenimiento) en los equipos, pero, básicamente, es quien reporta las fallas de manera oportuna.
3. Mantenimiento Planificado
La recolección de datos y el análisis de los mismos permitirá dispone de un plan de mantenimiento robusto y confiable. Con ello, los costos disminuirán y la disponibilidad de los equipos aumentará a lo largo del tiempo, es una base fundamental para la posterior implementación del mantenimiento predictivo.
4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
Los defectos existen por problemas en los equipos, defectos en el material, incovenientes en el método o por una mala operación. La identificación de la causa raíz del problema es una importante para todos los involucrados (operaciones y mantenimiento), además de conocer cuales son las tolerancias a permitir cuando ocurra un evento de este tipo.
5. Prevención del Mantenimiento (Control Inicial)
La planificación e investigación acerca de los nuevos equipos disponibles en el mercado, es una herramienta que permitirá revisar nuevos proyectos, programar test de operaciones, realizar la instalación y finalmente el arranque. De esta manera, diseñar o modificar los procesos internos.
6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
Los departamentos administrativos y de apoyo tienen un labor importante, son los encargados de registrar de manera oportuna (documentos) y analizar datos durante el proceso del TPM, la toma de decisiones se orienta en la disponibilidad de esta información. Brindar recomendaciones y aportar ideas para la reducción de gastos, son parte del proceso formativo hacia la mejora de la competitividad.
7. Formación y Adiestramiento
Analizar los conocimientos adquiridos por el personal de mantenimiento es la base de la mejora continua y así poder conocer las brechas entre lo esperado y la realidad de la organización. Los operadores de los equipos deben ser capaces de entender como funcionas sus máquinas, identificar y reportar problemas y verificar la calidad de la producción.
8. Gestión de la Seguridad y Medio Ambiente
Todos los estudios de análisis de tiempos y movimientos deben tener una cuantificación de riesgos de seguridad e impacto al entorno (medio ambiente). Las empresas deben tomar acciones para poder garanitizar la salud y bienestar del personal, así como el cuidado del medio que los rodea.
Fuente: https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/
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