La metodología de las 5S nació en Toyota en los años 60 en un entorno industrial y con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Fue una de las técnicas que permitió la producción JIT (Just In Time).
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las empresas y otras organizaciones que las vienen aplicando por todo el mundo. Aunque conceptualmente son sencillas y no requieren que se imparta una compleja formación a toda la plantilla ni de expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.
Proporciona beneficios como incremento de la productividad, reducción de los plazos de entrega debido a la ubicación de las máquinas y herramientas, incremento de la calidad debido a que hay menos errores en la producción, mayor seguridad, un mejor entorno de trabajo, fomenta la creatividad de los empleados, facilita la comunicación, reducción de residuos y costos.
Reglas básicas para el mantenimiento autónomo:
SEIRI (Clasificar)
La organización significa retirar de la estación de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción y operación de la oficina.
SEITON (Simplificar, poner en orden)
El orden puede definirse como la organización de los elementos necesarios de modo que sean de uso fácil y etiquetarlos para que se encuentren y retiren fácilmente.
SEISO (Limpieza)
Mantener el área de trabajo limpia y en buenas condiciones de seguridad y salud. Hacer inspección a través de la limpieza. Limpiar de basura el ordenador.
SEIKETSU (Estandarizar)
La estandarización es el estado que existe cuando se mantienen las tres primeras reglas (organización, orden y limpieza).
SHITSUKE (Disciplina)
La disciplina significa convertir en hábito el mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.
Control de inventarios 
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